Makine Haber

Partikül temizliği ve çapak alma

Partikül kirlilikleri genellikle çapaklardan kopar; bunun sebebi, temizlik esnasında kopan ancak tamamen ortadan kalkmamış kaba ve ince çapaklardır. Bir diğer nedeni ise, kirlilik kalıntısı kontrolü sırasında parçanın elleçlenmesi ve bu esnada kopabilen çapaklardır.

Partikül temizliği ve çapak alma

Ecoclean GmbH

Günümüzde birçok endüstrideki temizlik partikül şartnamelerinde, artık birkaç 100 mikron ebatları sıradan kabul edilmektedir. Özellikle karmaşık geometrilere sahip işlenmiş parçalarda eğer önceden etkin bir çapak alma yapılmışsa, bu şartnameler güvenilir bir şekilde yerine getirilebilir. Bu yeni çözüm; her iki işlemi de hızlı otomasyonla birleştirerek, çapak alma ve temizlemenin yüksek esneklikteki tek bir sistemde birleştirilmesini sağlıyor.
Bileşenler yani parçalar günden güne daha küçük ve daha karmaşık hale geliyor. Bu durum, her zaman onları daha yüksek temizlik talepleriyle sonuçlanan partikül kirliliğine karşı daha hassas hale getiriyor. Uygulama ve parçaya bağlı olarak; 200, 300 veya 400 mikrondan büyük partiküllerin istenmediği şartnamelerin karşılanması gerekir. Bu nedenle, özellikle karmaşık geometrili işlenmiş veya kesilmiş metal parça üreticileri, bu parçaları temizlemek ve gereksinimlere uymak için büyük çaba sarf etmek zorundalar. Ancak tüm bu çabalara rağmen, izin verilenden daha büyük partiküller temizlik kontrolleri sırasında analiz filtreleri üzerinde halen sıkça bulunur. Bu nedenle bileşen, hatta bir parça grubunun tamamı dahi final montaj öncesinde onaylanmış olmayacaktır.

Partikül kirlilikleri genellikle çapaklardan kopar
Partikül kirlilikleri genellikle çapaklardan kopar; bunun sebebi, temizlik esnasında kopan ancak tamamen ortadan kalkmamış kaba ve ince çapaklardır. Bir diğer nedeni ise, kirlilik kalıntısı kontrolü sırasında parçanın elleçlenmesi ve bu esnada kopabilen çapaklardır. Çapaklar, işlenmiş kenarlarda, malzeme yer değiştirmesinden dolayı parça yüzeylerinde oluşan ve parçaya hâlihazırda sıkı bir şekilde bağlı istenmeyen oluşumlardır. İşlenmiş parçaların sıklıkla; alt kesitler, yarıklar, oluklar ve iç içe kesişen delikler gibi erişilmesi zor alanlara sahip olması nedeniyle, çapak alma söz konusu olduğunda ayrıca zorluk teşkil etmektedir. Bununla birlikte, işleme kalıntıları da ortadan kaldırılmalıdır. Çünkü, sonraki servislerde çapaklar gevşeyip kopabilir ve parçanın işlevini bozabilir veya bir sistem arızasına dahi neden olabilir. Bu, özellikle hidrolik parçaları gibi temizlik açısından kritik bileşenlerde, örneğin şanzıman, fren ve direksiyon sistemlerinin yanı sıra motor ve pompa için valf ve muhafazalarda önemlidir.

Çapak alma bir üretim mi, yoksa bir temizlik işi mi?
Önemli alâka düzeyine rağmen, bileşen kalitesine gelindiğinde çapak alma çoğu zaman verimsiz bir üretim adımı olarak görülmektedir. Bu durum, kullanıcılar ve temizlik sistemleri üreticileri arasında sık sık ihtilaflı tartışmalara neden olmaktadır. Özellikle yüksek temizlik standartları gereken yerlerde bir sistem üreticisinin, sadece eğer parçalar temiz ve tamamen çapaktan arındırılmışsa, gerekli partikül kalıntı kirlilik değerlerini garanti etmesi yaygındır.

Çapak alma konusunda çeşitli teknikler uygulanıyor
Günlük endüstriyel proseslerde, çapak alma konusunda çeşitli teknikler uygulanıyor. Bunlar; genellikle ‘hedefli’ ve ‘hedefli olmayan’ şeklinde kategorilere ayrılabilir. Karmaşık iç geometrilere sahip çelik ve alüminyum bileşenler için, çapakları hedeflenen şekilde gidermek amacıyla yüksek basınçlı su jeti kullanımı geliştirilmiştir. Farklı ağızlar ve özel sivri uçlar gibi çeşitli çapak alma aletleri de bu amaçla kullanılır. Bunlar, delikler ve iç geometrilerin içine yerleştirilerek su jetinin doğrudan çapaklara ulaşmasını hedefler. Su jetinin basıncı, hidrolik yağı gibi sonraki aşamalarda parçayı yönlendirmek için kullanılan çalışma basıncından önemli ölçüde daha yüksektir. Örneğin; eğer bir yağ pompası 150 bar’da çalışıyorsa, su jeti çapak alma için minimum 300 bar basınca sahip olacaktır. Sonuç olarak; proses esnasında kopmayan bir çapak, pompanın bir sonraki operasyonu için tehdit oluşturmayacaktır.
Hedeflenen çapak alma işleminin etkili olabilmesi için, üretim kaynaklı çapaklar tanımlanmalı ve bunlara neden olan mekanik işlemler önceden biliniyor olmalıdır. Bu bilgi, su jetinin çapağı deliğe itmek yerine uzağa taşınacak şekilde vurmasını sağlayan, parçaya özgü bir çapak alma programı oluşturulmasında da kullanılabilir.

Arayüz sorunları: Çapağı koparma ve uzaklaştırma
Enerji ve kaynak verimliliği nedeniyle çapak alma işleminde en düşük basınç ve su hacimleri kullanılmakta ve sonuç olarak bazı talaşlar-parçacıklar bileşenlerde kalmaktadır. Bunun nedeni, kopan çapakların bu kadar az miktarda su ile durulanmamasıdır. Bu yüzden parçalar daha sonra temizlenir. Bu, genellikle ayrı bir sistemde ve çoğunlukla parti işlemleri şeklinde gerçekleştirilir. Ancak böyle bir yapılandırma, kullanıcılar için çeşitli zorluklar doğurur. Diğer şeylerin yanı sıra, ‘bileşenlerin gerektiği kadar temiz olması’ görevini çözmek için iki ayrı makine gerekir. Ek olarak; iki makine için farklı tedarikçilerin tercih edilmesi durumunda işlem sorumluluğu ekipman kullanıcısına aittir. Ortaya çıkan temizlik konularının çözülmesi genellikle zordur. Çünkü, genel sonucun sorumluluğu farklı ellerdedir. Ayrıca, parti işlemlerinde parçaların temizlenmesinde özel olarak tasarlanmış parça taşıyıcılarının yanı sıra ek taşıma gerekir ve parçalara yalnızca genel bir yıkama yapılır. Kritik alanlar hedeflenen şekilde temizlenemez.

Hedefli çapak alma ve bağımsız temizleme
Yüksek temizlik gereksinimi olan parçaların ideal olarak sadece tek parça olarak çapağı alınmaz, aynı işlemde temizlenirler de. Ancak, bu alanda şu ana kadar çok az çözüm mevcuttu. Çözüm, yepyeni ve yüksek esnekliğe sahip sistem konseptinde yatmaktadır. Parçanın taşınması için entegre bir doğrusal sisteme sahiptir ve müşteri ihtiyaçlarına göre otomasyon uyarlanabilir. Modüler yapıdaki Ecoclean EcoCvelox, 5 eksenli yüksek basınçlı su jetli çapak alma teknolojisini, parça temizleme ve kurutma gibi bir dizi işlemle birleştirir. Standart modüller, paletler halinde beslenen 200 x 200 x 200 mm ebatlarındaki parçalar için tasarlanmıştır. Çeşitli operasyonlar, palet başına 15 saniyelik çevrim sürelerinde, yaklaşık 14.5 saniyelik işlem süresinde gerçekleştirilebilir,

Bağımsız şekilde yapılandırma
Çapak alma, temizleme ve kurutma bileşenleri ayrı ayrı yapılandırılabilir ve gerektiğinde genişletilebilir. Yüksek basınçlı çapak alma, standart tek milli ve maksimum 1000 bar (gerektiğinde 3000 bar’a kadar) veya 5 farklı takıma kadar takılabilen opsiyonel HD taretle yapılabilir. Her iki seçenek de, özel olarak söz konusu parçaya uyarlanabilir. Parça temizliği için; enjeksiyonlu etkin yıkama (IFW), spreyli temizleme, ultrasonik ve hedefli durulama (hepsi birleştirilebilir) işlemleri mevcuttur. Parçalar, yüksek akışlı hava kurutma ve/veya vakum kurutma işlemlerinde kurutulur. Hava kurutma ünitesi, eğer çevrim süresi uygunsa temizleme modülüne de entegre edilebilir.

Hızlı ve kolay programlama
Takım tezgahları ile kullanım için uyarlanmış bir CAD/CAM arayüzü çapak alma modülüne de entegre edilebilir. Komponent üretiminden elde edilen mevcut veriler, yüksek basınçlı çapak alma programlanırken kullanılabilir. Böylece, hızlı ve kolay bir şekilde çevrimdışı olarak yapılmasını sağlar ve daha sonra tesis kontrol ünitesine aktarılır. Ek olarak; yeni parçalar için çapak alma işlemleri mümkün olan en kısa sürede ve en az çabayla programlanabilir ve uygulanabilir. Parça tanımlaması için bir kamera sistemi entegre edilebilir; ‘lot büyüklüğünde’ parçalarda bile etkili ve düşük maliyetli çapak alma işlemleriyle sonuçlanır.
Bu yeni çözüm, yüksek uyarlanabilir sistem yapılandırması ve proses tasarımı sayesinde; tüm çapak alma, temizleme ve kurutma gereksinimlerini tek bir kaynaktan düşük maliyetle karşılar. Dahası; basit kullanımı ve bakım kolaylığı EcoCvelox’u giderek daha sıkı temizlik gereksinimlerine etkili bir cevap haline getirir.

ZİYARETÇİ YORUMLARI

Henüz yorum yapılmamış. İlk yorumu aşağıdaki form aracılığıyla siz yapabilirsiniz.

BİR YORUM YAZ