Makine Haber

Endüstriyel alüminyum hafif yapı: ALTEC’in erişim çözümleri

Uçaklar için erişim sistemleri gibi çeşitli iskele yapıları: ALTEC’in erişim çözümleri genel olarak alüminyumdan üretilmektedir. Bu noktada şirket, Fronius’un kaynak teknolojisine güveniyor. CMT kaynak yöntemi ve Rippledrive darbe karakteristiği sayesinde, ALTEC artık endüstriyel üretimi geleceğe uygun hale getirdi.

Endüstriyel alüminyum hafif yapı: ALTEC’in erişim çözümleri

Fronius

Alüminyum sadece hafif otomotiv yapımında veya havacılık ve uzay teknolojisinde dinamizmin ve sınırların değişiminin temsilcisi değildir. Bunlara ek olarak, büyük ve hacimli yapıların insan eliyle hareket ettirilmesi gereken her yerde günlük yaşamı kolaylaştırmaktadır. Elbette buna ALTEC Aluminium-Technik GmbH & Co. KGaA’nın çok yönlü erişim çözümleri de dâhil.
Merkezi Batı Almanya’da Rheinland-Pfalz eyaletindeki Mayen şehrinde bulunan orta ölçekli şirket, son derece geniş bir ürün yelpazesine sahip: Tekerli iskeleler, cephe iskelesi ve düz çatı düşme korumasından havacılık için komple erişim sistemlerine ve çok sayıda özel çözüme kadar. Bu ürünler örneğin, mobil bakım merdivenleri, çalışma platformları, geçişler veya endüstri için platform merdivenleri alanlarında kullanılıyor.

En modern teknolojiye sahip, sertifikalı kaynak işletmesi
ALTEC, üretiminde yüzde 95 oranına kadar alüminyum kullanmakta ve kaynak yapmaktadır. Yaklaşık yüzde 5 oranı ise çelik uygulamalardır. Fakat hangi uygulama olursa olsun: EN 1090-1 ve -3 uyarınca sertifikalı olan kaynak işletmesi, 50 çalışanıyla alüminyum parçaların kaynak işlemlerindeki 35 yıllık tecrübesi sayesinde en zorlayıcı görevleri bile gerçekleştirebilmektedir.
ALTEC bu iddialı duruşunu sürdürebilmek için, kompakt şirket boyutuna rağmen her zaman geleceğe yön veren proses ve üretim teknolojilerine yönelmiştir.
Meslek eğitimini metal ustalığı ve uluslararası kaynak uzmanlığı (IWS) üzerine alan Siegfried Berenz, “Bu, en modern CAD iş alanlarının yanı sıra, tam otomatik robot kaynak hücrelerini ve buna bağlı yüksek teknolojili kaynak prosesi teknolojisini de kapsıyor” diye konuştu.
15 yıldır çoğunlukla hem alüminyum kaynağı, hem de alüminyum işleme alanlarında çalışmaktadır ve 2019 yılında ALTEC’in yönetimine geçmiştir.

ALTEC’e Fronius kaynak teknolojisinin girişi
Gittikçe ilerleyen otomasyon sürecinde, artık çok sayıda ihtiyaç duyulan özel bir alüminyum iskele parçası (AlSi1, iki milimetre) için manuel üretimden robot kaynağına geçiş yapılma aşamasına gelinmişti. Burada özellikle rekabet avantajı elde etmek için yüksek kaynak hızına önem verilmeliydi. Aynı zamanda, yapı mümkün olan en yüksek proses güvenliği ile birleştirilmeliydi. Dolayısıyla ince sac ve alüminyum uygulamalarında uzman olan Fronius, 2018 yılında rekabette öne çıkma fırsatı bulmuştur: ALTEC, Fronius’un CMT (Soğuk Metal Transferi) prosesi ile kendisi için mümkün olan en iyi çözümü bulmuştur. Çünkü CMT, özellikle ince sac alanında, yüksek teknolojili kaynak makinesi platformu TPS 320i ile birleştirildiğinde son derece yüksek kaynak hızlarına sahiptir. Bunun sonucunda Fronius, ALTEC’in üretiminde kendine yer edinmeyi başarmıştır. Fakat, 25 yıl otomatik üretimden sonra ALTEC’in robotlu kaynak teknolojisinde başka alanlar da eskimişti. Bu sebeple işletme müdürü Berenz, üretimi gelecek için rekabet edebilir hale getirmeyi kendine görev edindi. CMT prosesindeki olumlu deneyimden memnun kalan kaynak uzmanı, bu sefer de yine Fronius Kaiserslautern’deki Alman satış ve servis ekibine başvurdu.

ALTEC’in üretiminde diğer zorlayıcı etkenler
Söz konusu olan iskele sisteminde, rakip şirketin artık geçmişte kalmış olan kaynak teknolojisi, sürekli artan kaynak dikişi hataları nedeniyle yüzde 70’e varan ek işlem süreçlerine neden olmaktaydı. Bu nedenle, zaman, malzeme ve çalışma yükü artık orantılı değildi ve robot kaynağının sağladığı avantajlar tamamen eşitlenmiş durumdaydı. Ayrıca, elde edilen kaynak dikişi görüntüsü hiçbir şekilde ALTEC’in yüksek standartlarını karşılayamıyordu. Fakat, söz konusu parça büyük bir miktarda üretilmiyordu ve bu miktar da modern bir robot sistemine yapılacak yatırım için bir gerekçe sunmuyordu. Bunun sonucunda ALTEC’in beklentileri oldukça netti: Yeni sistemin öncelikle mevcut robot teknolojisi ile uyumlu olması gerekmekteydi. Buna ek olarak, en üst seviyede işlem güvenilirliği garanti edilmeliydi ve bu da arızaları sıfır çizgisine doğru hareket ettirirdi. Zamandan tasarruf nedeniyle, mümkünse tek seferde kaynak yapılmalıydı ve bu en büyük zorluğu oluşturmaktaydı: Yuvarlak şekil ve basamağın yarım daire şeklinde işlenmesi nedeniyle, kaynak işlemi dikey dikiş, leğen konumu ve aşağı yönlü dikiş şeklinde yapılmaktaydı. Dolayısıyla, tüm kaynak pozisyonları için tek bir proses temel bir ihtiyaçtı. Aynı zamanda, leğen konumu alanındaki işlemden dolayı iki milimetrelik bir boşluk oluşmaktaydı. Böylelikle de gelecekteki proses teknolojisi, özellikle yüksek boşluk doldurma kapasitesi garanti etmeliydi. Ayrıca, iskele üretimindeki rekabet ortamında ciddi anlamda öne çıkabilmek için, gelecekte kullanılacak kaynak prosesi mümkün olan en iyi kaynak dikişi görünümü de sağlamalıydı. Kısacası ALTEC, modernizasyon için alternatif yollar arayışındaydı.

PMC Rippledrive’e geçiş
Fronius Deutschland’ın Fulda yakınlarında bulunan Neuhof-Dorfborn’daki merkezinde gerçekleştirilen kapsamlı kaynak denemeleri sonunda başarılı bir sonuç elde edildi: Darbe kaynağı alanında özel bir karakteristik olan PMC Rippledrive kaynak prosesi varyantı, ALTEC’in kaynak beklentileri için en uygun çözüm olduğunu gösterdi. Bu bağlamda Rippledrive’nin işlem yöntemi, kusursuz olduğu kadar kolay da olduğunu kanıtladı: Kaynakçının belirlediği bir darbe sayısından sonra, arkın tamamen kapanmasına yol açan, önceden tanımlanmış mola süreleri eklenmektedir. Bu süre esnasında kaynak havuzuna soğuması için zaman sağlanmakta ve böylelikle de her pozisyonda kaynak yapımı mümkün kılınmaktadır. Gerekli olan iki milimetrelik boşluk doldurma kapasitesi de bu sayede sorunsuzca elde edilmektedir. Rippledrive’nin işlem yöntemi sayesinde görsel olarak da TIG kaynağının şıklığını kesinlikle aratmayan bir dikiş pullanması oluşmaktadır. Ek olarak Pulse Multi Control (PMC) fonksiyonu, darbe akımı sayısının, her kaynak puntasının şekil ve boyutunun tam olarak tanımlanması mümkün kılmaktadır. TIG’e benzeyen dikiş şekli bu sayede görüntü olarak değiştirilebilmektedir.

TPSi tüm robot sistemleriyle uyumlu
Fakat ALTEC için robot bağlantı sorunu da henüz ciddi bir konuydu. Sonuçta, ek olarak satın alınan, dijital yüksek teknoloji kaynak sistemi platformu TPS 320i’yi ve Rippledrive için gerekli olan Fronius’un Robacta-Drive PushPull kaynak torcunu eski, ancak tamamen çalışan robot teknolojisi ile birleştirmek gerekiyordu. ALTEC, Fronius’un çok sayıda sunduğu Feldbus protokolü (modern arabirimler) ve TPSi’yi geleneksel dijital veya analog arabirim teknolojisi ile bağlama imkanı sayesinde kararını verebilmiştir. Çünkü bu seçim, TPSi’nin neredeyse her robotla uyumlu hale gelebilme avantajını da beraberinde getirmiştir. Bunun dışında, yüksek teknolojik güç kaynağında çeşitli robot üreticilerine ait çok sayıda standart donanım ve yazılım arabirimleri de bulunmaktadır. Böylelikle, güç kaynağını robot sistemine entegre edebilmek için gerekli kurulum süresi minimum seviyeye düşmektedir.

Fronius’un servisi ve teknik yetkinliği güven oluşturdu
Hem kaynak sonuçlarından, hem de sunulan servis hizmetlerinden son derece memnun olduklarını ifade eden ALTEC’in İşletme Müdürü Siegfried Berenz, “Fronius uygulama teknisyenlerinin uzman ve yetkin danışmanlığı ve buna ek olarak yeni Rippledrive kaynak yöntemi ile şimdiye kadar edindiğimiz tecrübe, Fronius sistemine güvenebileceğimizi gösterdi. Bu sayede kaynak süresini yaklaşık yüzde 20 oranında azaltabildik. Bu noktadaki nedenlerden biri, kaynak robotunun artık kaynak dikişinin merkezinden her iki yönde hareket etmek zorunda olmamasıdır. Rippledrive’ı kullanarak ALTEC, hem yükselen, hem de düşen zorlu pozisyonlarda robotun soldan sağa tek seferde kaynak yapabilmesini ilk kez mümkün kıldı. Ayrıca, kaynak dikişi hataları tamamen bir istisna haline geldi ve bu da, daha önce gerekli olan ek işlemleri artık neredeyse sıfır seviyesine indirdi” diye konuştu.
Bir diğer etken, yüksek hassasiyetli tel sürme özelliğidir: Tel makarasından kontak memesine kadar, kaynak sistemindeki tüm bileşenler birbiriyle mükemmel bir uyum içindedir. Bunun sonucunda da, özellikle yumuşak AlSi 5 teli için gerekli olan gergin yönlendirme yedi metre boyunca sağlanabilmektedir.

“İş kayıp sürelerini minimum seviyeye indirdi”
Söz konusu durumun ve sistemin modernize edilmesinin, iş kayıp sürelerini minimum seviyeye indirdiğini kaydeden Berenz, şöyle konuştu: “Boşta bekleme süreleri artık neredeyse hiç yaşanmıyor. Bu sebeple, kullanılan Fronius kaynak sisteminin proses kararlılığı bizi gerçek anlamda ikna etti. Buna rağmen sistem devre dışı kalırsa, Fronius Kaiserslautern’ın satış ve servis ekibi tarafından temsil edilen Fronius teknisyenleri, yoğun alt yapıları sayesinde anında gerekli yere geliyorlar. Bakım ve onarım çalışmalarını güvenle ve tam profesyonel bir şekilde gerçekleştiriyorlar. Kaynak parçalarının görsel durumu da ciddi anlamda iyileşti ve bu sayede işlem sonrası temizliğe neredeyse hiç gerek kalmıyor.”

ZİYARETÇİ YORUMLARI

Henüz yorum yapılmamış. İlk yorumu aşağıdaki form aracılığıyla siz yapabilirsiniz.

BİR YORUM YAZ